5. Phân tách
Sự tách lớp hoặc liên kết kém đề cập đến sự tách biệt giữa chất bịt kín nhựa và bề mặt vật liệu liền kề của nó.Sự tách lớp có thể xảy ra ở bất kỳ khu vực nào của thiết bị vi điện tử đúc sẵn;nó cũng có thể xảy ra trong quá trình đóng gói, giai đoạn sản xuất sau đóng gói hoặc trong giai đoạn sử dụng thiết bị.
Các bề mặt liên kết kém do quá trình đóng gói là yếu tố chính gây ra sự phân tách.Các khoảng trống ở bề mặt, nhiễm bẩn bề mặt trong quá trình đóng gói và việc xử lý không hoàn toàn đều có thể dẫn đến liên kết kém.Các yếu tố ảnh hưởng khác bao gồm ứng suất co ngót và cong vênh trong quá trình đóng rắn và làm nguội.Sự không phù hợp của CTE giữa chất bịt kín nhựa và các vật liệu lân cận trong quá trình làm mát cũng có thể dẫn đến ứng suất cơ nhiệt, có thể dẫn đến sự phân tách.
6. Khoảng trống
Các khoảng trống có thể xảy ra ở bất kỳ giai đoạn nào của quá trình đóng gói, bao gồm đúc chuyển, đổ đầy, đổ bầu và in hợp chất đúc vào môi trường không khí.Khoảng trống có thể được giảm bằng cách giảm thiểu lượng không khí, chẳng hạn như sơ tán hoặc hút bụi.Áp suất chân không dao động từ 1 đến 300 Torr (760 Torr cho một bầu khí quyển) đã được sử dụng.
Phân tích chất độn cho thấy rằng chính sự tiếp xúc của mặt trước nóng chảy phía dưới với chip đã khiến dòng chảy bị cản trở.Một phần của mặt trước nóng chảy chảy lên trên và lấp đầy phần trên của nửa khuôn thông qua một khu vực rộng mở ở ngoại vi của chip.Mặt trước tan chảy mới hình thành và mặt trước tan chảy hấp phụ đi vào khu vực trên cùng của nửa khuôn, dẫn đến phồng rộp.
7. Bao bì không đồng đều
Độ dày gói không đồng đều có thể dẫn đến cong vênh và bong tróc.Các công nghệ đóng gói thông thường, chẳng hạn như công nghệ đúc chuyển, đúc áp lực và đóng gói truyền, ít có khả năng tạo ra các lỗi đóng gói với độ dày không đồng đều.Bao bì ở cấp độ wafer đặc biệt dễ bị ảnh hưởng bởi độ dày plastisol không đồng đều do đặc điểm quy trình của nó.
Để đảm bảo độ dày bịt kín đồng đều, giá đỡ tấm wafer phải được cố định với độ nghiêng tối thiểu để tạo điều kiện cho việc lắp chổi cao su.Ngoài ra, cần phải kiểm soát vị trí chổi cao su để đảm bảo áp suất chổi cao su ổn định nhằm đạt được độ dày bịt kín đồng đều.
Thành phần vật liệu không đồng nhất hoặc không đồng nhất có thể xảy ra khi các hạt độn tích tụ tại các khu vực cục bộ của hợp chất đúc và tạo thành sự phân bố không đồng đều trước khi đông cứng.Trộn không đủ chất trám nhựa sẽ dẫn đến xuất hiện chất lượng khác nhau trong quá trình đóng gói và đóng bầu.
8. Cạnh thô
Các gờ là nhựa đúc đi qua dây chuyền phân khuôn và được lắng đọng trên các chân của thiết bị trong quá trình đúc.
Áp lực kẹp không đủ là nguyên nhân chính gây ra gờ.Nếu cặn vật liệu đúc trên chốt không được loại bỏ kịp thời sẽ dẫn đến nhiều vấn đề khác nhau trong giai đoạn lắp ráp.Ví dụ: liên kết hoặc độ bám dính không đủ ở giai đoạn đóng gói tiếp theo.Rò rỉ nhựa là dạng gờ mỏng hơn.
9. Hạt lạ
Trong quá trình đóng gói, nếu vật liệu đóng gói tiếp xúc với môi trường, thiết bị hoặc vật liệu bị ô nhiễm, các hạt lạ sẽ phát tán trong bao bì và tích tụ trên các bộ phận kim loại bên trong bao bì (chẳng hạn như chip IC và các điểm liên kết chì), dẫn đến ăn mòn và các vấn đề khác. vấn đề về độ tin cậy tiếp theo.
10. Chữa không đầy đủ
Thời gian đóng rắn không đủ hoặc nhiệt độ đóng rắn thấp có thể dẫn đến việc đóng rắn không hoàn toàn.Ngoài ra, những thay đổi nhỏ trong tỷ lệ pha trộn giữa hai chất đóng gói sẽ dẫn đến quá trình đóng rắn không hoàn toàn.Để tối đa hóa các đặc tính của chất bao nang, điều quan trọng là phải đảm bảo rằng chất bao nang được xử lý hoàn toàn.Trong nhiều phương pháp đóng gói, việc xử lý sau được phép đảm bảo xử lý hoàn toàn chất bao nang.Và phải cẩn thận để đảm bảo rằng tỷ lệ chất bao bọc được cân đối chính xác.
Thời gian đăng: Feb-15-2023