Máy in dán hàn là một thiết bị quan trọng trong phần phía trước của dây chuyền SMT, chủ yếu sử dụng khuôn tô để in miếng dán hàn trên miếng đệm được chỉ định, việc in miếng dán hàn tốt hay xấu, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng mối hàn cuối cùng.Phần sau đây giải thích kiến thức kỹ thuật về cài đặt thông số quy trình máy in.
1. Áp lực ép.
Áp lực vắt phải dựa trên yêu cầu sản phẩm sản xuất thực tế.Áp suất quá nhỏ, có thể xảy ra hai trường hợp: chổi cao su trong quá trình đẩy lực đi xuống cũng nhỏ, sẽ gây rò rỉ số lượng in không đủ;Thứ hai, chổi cao su không ở gần bề mặt của giấy nến, in do tồn tại một khe hở nhỏ giữa chổi cao su và PCB, làm tăng độ dày in.Ngoài ra, áp suất vắt quá nhỏ sẽ khiến bề mặt giấy nến để lại một lớp keo hàn, dễ gây dính đồ họa và các lỗi in ấn khác.Ngược lại, áp suất vắt quá lớn sẽ dễ dẫn đến việc in dán hàn quá mỏng, thậm chí làm hỏng giấy nến.
2. Góc cạp.
Góc cạp thường là 45° ~ 60°, chất hàn có khả năng lăn tốt.Kích thước của góc của dao cạo ảnh hưởng đến kích thước của lực dọc của dao cạo lên miếng dán hàn, góc càng nhỏ thì lực dọc càng lớn.Bằng cách thay đổi góc cạp có thể thay đổi áp suất do máy cạo tạo ra.
3. Độ cứng của chổi cao su
Độ cứng của chổi cao su cũng sẽ ảnh hưởng đến độ dày của miếng dán hàn được in.Vắt quá mềm sẽ dẫn đến chất hàn bị chìm, vì vậy nên sử dụng chổi cao su cứng hơn hoặc chổi cao su kim loại, thường sử dụng chổi cao su bằng thép không gỉ.
4. Tốc độ in
Tốc độ in thường được đặt ở mức 15 ~ 100 mm / s.Nếu tốc độ quá chậm, độ nhớt của chất hàn lớn, không dễ bị trượt bản in và ảnh hưởng đến hiệu quả in.Tốc độ quá nhanh, thời gian vắt qua khuôn quá ngắn, chất hàn không thể thấm hoàn toàn vào lỗ, dễ khiến chất hàn không đầy hoặc rò rỉ các khuyết tật.
5. Khoảng cách in
Khoảng cách in đề cập đến khoảng cách giữa bề mặt dưới cùng của khuôn tô và bề mặt PCB, in khuôn tô có thể được chia thành hai loại in tiếp xúc và không tiếp xúc.In stencil có khe hở giữa PCB được gọi là in không tiếp xúc, khe hở chung là 0 ~ 1,27mm, phương pháp in không có khe hở in được gọi là in tiếp xúc.Việc phân tách theo chiều dọc của stencil in tiếp xúc có thể làm cho chất lượng in bị ảnh hưởng bởi Z nhỏ, đặc biệt đối với việc in dán hàn có độ mịn cao.Nếu độ dày của khuôn tô phù hợp thì in tiếp xúc thường được sử dụng.
6. Tốc độ phát hành
Khi chổi cao su hoàn thành một lần in, tốc độ tức thời của khuôn tô rời khỏi PCB được gọi là tốc độ tháo khuôn.Điều chỉnh tốc độ nhả thích hợp, sao cho khuôn tô rời khỏi PCB khi có quá trình lưu trú ngắn, sao cho miếng dán hàn từ các lỗ của khuôn tô được giải phóng hoàn toàn (được tháo khuôn), để có được đồ họa miếng dán hàn Z tốt nhất.Tốc độ tách của PCB và stencil sẽ có tác động lớn hơn đến hiệu quả in ấn.Thời gian tháo khuôn quá dài, dễ làm lớp kem hàn còn sót lại dính xuống đáy;Thời gian tháo khuôn quá ngắn, không có lợi cho việc dán hàn thẳng đứng, ảnh hưởng đến độ trong của nó.
7. Tần suất làm sạch giấy nến
Vệ sinh stencil là yếu tố đảm bảo chất lượng in, làm sạch đáy stencil trong quá trình in để loại bỏ bụi bẩn ở phía dưới, giúp ngăn ngừa nhiễm bẩn PCB.Việc làm sạch thường được thực hiện bằng etanol khan làm dung dịch tẩy rửa.Nếu có vết hàn còn sót lại trong lỗ của khuôn tô trước khi sản xuất thì phải làm sạch trước khi sử dụng và đảm bảo không còn dung dịch tẩy rửa, nếu không sẽ ảnh hưởng đến quá trình hàn của miếng dán hàn.Thông thường, người ta quy định rằng khuôn tô phải được làm sạch thủ công bằng giấy lau khuôn tô mỗi 30 phút và khuôn tô phải được làm sạch bằng sóng siêu âm và cồn sau khi sản xuất để đảm bảo rằng không có vết hàn còn sót lại trong lỗ khuôn tô.
Thời gian đăng: Dec-09-2021